När en gummiprofil behöver två olika material i ett tvärsnitt skapar bindning av dem efter extrudering en svag punkt och ett extra arbetssteg. Co-extruderingsprocessen löser detta genom att mata flera gummiblandningar genom ett enda formhuvud, så att de smälter samman till en kontinuerlig profil innan vulkanisering. Denna metod ger en starkare, mer konsekvent bindning än limmontage och sänker den totala delkostnaden med 20 till 35 procent i många applikationer. För tillverkare av bilfönstertätningar, industrislangar och tätningslister är co-extrudering inte bara en trevlig att ha. Det är ett praktiskt sätt att designa kompositprofiler med olika hårdhet, färg eller funktion i ett enda steg.
Processen fungerar eftersom gummiblandningarna fortfarande är i ett smält, ohärdat tillstånd när de möts inuti formen. De flyter samman och bildar en kemisk bindning under den efterföljande härdningen, vilket skapar ett enhetligt tvärsnitt. Den här artikeln förklarar mekaniken för samextrudering, de viktigaste bearbetningsparametrarna, den utrustning som krävs, hur man väljer kompatibla material och de misstag som orsakar defekter.
Exakt vad är co-extruderingsprocessen?
Samsträngsprutning är en kontinuerlig tillverkningsmetod som använder två eller flera strängsprutmaskiner för att mata in olika gummiblandningar till ett gemensamt munstyckshuvud, där de formas till en enda profil. Formhuvudet är utformat med separata inre kanaler som håller varje material distinkt tills de möts vid utgången. När de lämnar formen, rör sig den kombinerade profilen genom en härdningslinje, vanligtvis ett mikrovågs- eller saltbadsystem, där gummit tvärbinds och skikten binder permanent.
Hur det skiljer sig från Single Extrusion
I en standardprocess för enkelsträngsprutning matas en gummiblandning in i en extruder, tvingas genom ett munstycke och härdas. Resultatet är en enhetlig profil gjord av ett material. Vid samextrudering förändras extruderarrangemanget i grunden. Varje blandning bereds och mjukgörs i sin egen extruder och transporteras sedan till en gemensam form. Formen bibehåller formen på varje lager eller komponent tills det ögonblick de smälter samman.
Bindningen mellan skikten är inte bara mekanisk. Under vulkaniseringen tvärbinder molekylerna vid gränsytan med varandra, förutsatt att föreningarna är kemiskt kompatibla. Det är därför materialvalet är viktigare än vid enkel extrudering. Om de två föreningarna har olika härdningshastigheter eller inkompatibla baspolymerer kan bindningen misslyckas, eller så kan du få synliga flödesmärken vid gränssnittet.
De viktigaste stegen i en co-extruderingslinje
- Sammansatt beredning. Båda materialen blandas, profileras och värms separat. Viskositeten för varje blandning bör vara liknande, annars kommer den mjukare att dominera flödet inuti formen.
- Matning. Varje rå sammansatt remsa matas in i sin egen extruder. Antalet extruders i detta skede matchar antalet distinkta material i den slutliga profilen.
- Mjukgörande. Varje extruders skruv och cylinder värmer gummit och utvecklar det tryck som behövs för att trycka materialet genom formen. Extruderingstemperaturen ställs vanligtvis in efter gummits viskositet och anbränningssäkerhet.
- Formformning. Materialen kommer in i det gemensamma formhuvudet. Formgeometrin styr inte bara den slutliga profilformen utan också tjockleken och positionen för varje lager.
- Sammanfoga och avsluta. Vid formutgången möts skikten medan de fortfarande är plastiska. De smälter samman till en profil utan en synlig söm vid ytan.
- Härdning. Profilen går genom en mikrovågshärdningstunnel eller ett saltbad. Värmen utlöser tvärbindning, vilket skapar en permanent kemisk bindning mellan skikten.
- Kylning och lindning. Efter härdning kyls profilen i vattenbad eller luftkyld transportör, lindas sedan eller kapas till längd.
Varför tillverkare byter till co-extrudering
De huvudsakliga fördelarna med samextrudering är högre bindningsstyrka, lägre arbetskostnad och strängare dimensionskontroll. I ett traditionellt monteringssätt extruderar du två profilsektioner separat, sedan limmar eller vulkaniserar du ihop dem. Men vidhäftande bindningar försämras med tiden, och manuell placering introducerar dimensionsvariation. Vid samextrudering bildas bindningen på molekylär nivå under härdningen, och profilgeometrin fixeras av formen. Detta eliminerar en betydande andel av defekterna i samband med tvådelad montering.
I praktiken har en samextruderad tätningslist för bilar en markant lägre felfrekvens jämfört med en mekaniskt bunden. Fabriksdata från flera tätningstillverkare visar att kasseringsgraden för samextruderade profiler håller sig under 0,8 procent, medan profiler som limmas efter extrudering ofta har kasseringsgrader mellan 2 och 5 procent. Även en blygsam minskning från 3 procent till 0,8 procent på en daglig produktion på 20 000 stycken innebär ungefär 440 färre defekta delar per dag. Dessa besparingar kompenserade snabbt den högre initiala investeringen i en co-extruderingslinje.
| Faktor | Co-extrudering | Tvåstegsmontering |
|---|---|---|
| Bindningsstyrka | Kemisk/termisk bindning | Lim eller mekanisk |
| Arbetskraft per 1 000 stycken | 1,5 till 2,5 timmar | 3 till 5 timmar |
| Dimensionell konsistens | Mycket hög | Variabel |
| Typisk defektfrekvens | 0,5 till 1,2 % | 2 till 5 % |
| Mottaglighet för fukt | Låg | Hög |
Co-extrudering minskar också antalet produktionssteg, vilket förkortar lager pågående arbete. Du behöver inte längre lagra två komponenter i väntan på en limningsoperation. Hela profilen färdigställs i ett kontinuerligt pass. Detta ger din produktionschef ett mycket enklare arbetsflöde och låter dig svara på anpassade profilorder med en snabbare hantering.
Dessutom är samextrudering effektiv med material. Om din design kräver en hård gummikärna för styvhet och en mjuk, väderbeständig ytterhud, lägger du bara den mjuka blandningen där den behövs. Två separata profiler skulle slösa det dyra materialet på hela tvärsnittet. En samextruderad fönstertätning kan använda 20 till 30 procent mindre av premiumblandningen.
Kritiska processparametrar för framgångsrik co-extrudering
Nyckeln till en bra samextruderad produkt är exakt kontroll av temperatur, tryck och hastighet i varje steg. Eftersom två eller flera material samverkar inuti formen, är processen mer känslig för variation än enkel extrudering. Om temperaturen på ett fat är till och med 10 grader Celsius över det andra, kommer den mjukare blandningen att flyta snabbare och kan pressa det hårdare lagret ur sitt läge. Formhuvudet måste bibehålla rätt tryckgradient så att varje lager kommer ut med samma linjära hastighet.
Förstå innebörden av varje parameter
Fattemperaturen styr gummiblandningens viskositet. För EPDM som används vid tätningslister är ett vanligt trumtemperaturintervall 60 till 90 grader Celsius. Formhuvudets temperatur är vanligtvis något högre, från 80 till 110 grader Celsius, så att gummit flyter smidigt genom munstyckets läppar. Skruvhastigheten bestämmer uteffekten, men linjehastigheten måste anpassas till härdningskapaciteten hos mikrovågsugnen eller saltbadet. Om linjen är för snabb kommer profilen inte att härdas helt. Om det är för långsamt kommer blandningen att svida inuti formen.
| Parameter | Typiskt intervall | Varför det spelar roll |
|---|---|---|
| Fattemperatur | 60-100°C | Kontrollerar sammansatt plasticitet och flödeshastighet |
| Dörhuvudets temperatur | 80-120°C | Minskar formtrycket och förbättrar ytfinishen |
| Skruvhastighet | 20-60 RPM | Bestämmer genomströmning per extruder |
| Linjehastighet | 5-20 m/min | Måste matcha härdningstunnelns längd och effekt |
| Formtrycksgradient | 40-150 bar | Håller skikttjockleken jämn över profilen |
Ur praktisk synvinkel är formtrycket den svåraste parametern att hålla stabil. Föreningarna kommer in i formen vid något olika temperaturer, så deras viskositetsprofiler skiljer sig åt. En högkvalitativ samextruderingslinje använder ett servodrivet skruvsystem som automatiskt kompenserar för viskositetsförändringar. Detta håller tryckvariationen inom plus eller minus 3 bar. En variation på mer än 7 bar mellan de två skikten kommer att skapa synliga tjockleksfluktuationer vid gränssnittet.
För en linje som produceras av en välrenommerad utrustningsleverantör finns det rekommenderade driftsfönstret dokumenterat i maskinmanualen. När du börjar med ett känt referensintervall och övervakar dina faktiska värden kommer du att bygga ett processfönster som passar din specifika förening. Om du skaffar en ny linje, fråga leverantören om uppgifter om den maximalt tillåtna tryckskillnaden mellan fat. En bra leverantör ger en tolerans på mindre än 5 procent och kommer att erbjuda en provkörning med din substans innan leverans.
Vilken utrustning behövs för co-extrudering?
En komplett samextruderingslinje består av flera extrudrar, ett munstyckshuvud av flera material, en härdningsenhet och ett nedströms kyl- och hanteringståg. Härdningsmetoden har en direkt effekt på profilegenskaperna, så du måste välja rätt alternativ noggrant. För generella gummiprofiler använder processen ofta en mikrovågshärdningstunnel eftersom den värmer profilen jämnt inifrån och ut. Detta är en klar fördel med tjocka profiler, eftersom det minskar risken för underhärdade centra.
Om du tillverkar NBR/PVC-isolerade plåtar eller slangar kan en saltbadshärdningslinje också vara ett effektivt alternativ. Men mikrovågshärdning är i allmänhet att föredra för samextruderade produkter där det yttre skiktet är en mjukare förening som kan störas av flytkraften i ett saltbad. På en mikrovågslinje transporteras gummit av ett bälte, så tunga profiler deformeras inte heller.
Ett av de viktigaste besluten är antalet extruders i raden. En tvåskiktsprofil kräver i allmänhet två extruderare, medan en profil med tre olika material eller färger behöver en tredje extruder. Som du kan förvänta dig betyder fler extruder mer komplexa kontrollsystem. Det betyder också att det krävs mer precision vid synkronisering av skruvhastigheter.
Produktionslinje för samextrudering och mikrovågshärdning av gummi Denna produktionslinje integrerar samextrudering med mikrovågshärdning för kompositgummiprofiler. Den stöder flera extrudrar för att hantera olika material eller färger, med exakt formhuvuddesign och synkronisering för konsekvent lagertjocklek. Visa produkt → Formhuvudet är mittpunkten i processen. Den är bearbetad till höga toleranser med separata kanaler för varje material. Formmaterialet bör vara härdat stål med en polerad ytfinish för att förhindra vidbränning. Många moderna formhuvuden inkluderar också en utbytbar begränsningsstång som låter dig justera flödet för varje lager oberoende av varandra genom att modifiera flödesvägens tvärsnitt. Typiska toleranser för munstycksöppningarna är runt plus eller minus 0,02 millimeter, vilket direkt översätts till skikttjocklekens konsistens.
Nedströmsutrustning inkluderar en kyltransportör, en avdragare med servodrivning och en skär- eller lindningsstation. Avdragarhastigheten måste vara exakt anpassad till extruderns utgång. En felaktig överensstämmelse gör att profilen sträcker sig, vilket leder till dimensionsförändringar efter kylning. För en co-extrusionslinje är det bäst att använda en puller med en integrerad kodare så att linjehastigheten kan justeras i realtid baserat på extruderingstrycket.
När du köper en samextruderingslinje, överväg den maximala effekten från den största extrudern. Om du kör två extrudrar av olika storlekar bör den mindre kunna leverera ett jämnt flöde i den nedre delen av utmatningsområdet. Högkvalitativa linjer från specialiserade tillverkare har testats för att köras kontinuerligt med mindre än 2 procents effektvariation under ett åtta timmars skift. Den nivån av konsistens är det som gör att du kan hålla skikttjockleken inom en snäv tolerans.
Hur man väljer kompatibla gummiföreningar
Sammansättningskompatibilitet är den enskilt största faktorn som avgör om en samextruderad profil kommer att binda väl eller misslyckas vid gränssnittet. Alla gummiblandningar kan inte extruderas tillsammans. Baspolymeren, härdningssystemet, fyllmedelstypen och viskositeten vid bearbetningstemperatur måste alla beaktas. Om de två föreningarna använder helt olika härdningssystem kan gränssnittet förbli svagt eftersom tvärbindningarna inte kan överbrygga mellan faserna.
Till exempel samextruderas normalt inte en EPDM-blandning och en silikonblandning. Deras härdningsmekanismer och termiska profiler är alldeles för olika. Å andra sidan samextruderar två EPDM-blandningar med olika hårdhet eller färg ofta vackert, så länge härdningspaketet är kompatibelt. Det bästa sättet att verifiera kompatibiliteten är att köra en liten test med din faktiska substans på en provprofil. Du kan sedan inspektera bindningsstyrkan med ett fläktest.
Viskositet är nästa faktor. Viskositeterna för de två föreningarna bör helst ligga inom 15 procent av varandra vid formhuvudets temperatur. Om en förening är mycket styvare, kommer den att röra sig genom formen långsammare och kan skapa ett vågigt gränssnitt. Tumregeln är att hålla den mjukare blandningen flytande med samma linjära hastighet som den hårdare. Det enklaste sättet att göra detta är att justera formgeometrin och temperaturen på den hårdare blandningen något uppåt för att minska dess viskositet.
För tillverkare som använder en varmmatningsextruder för att bearbeta sin blandning innan de matar co-extruderingslinjen, är materialets konsistens avgörande. En gummisil som säkerställer att blandningen är fri från kontaminering minskar risken för blockerade formöppningar och grova ytor. Du kan lära dig mer om detta från hur en varmmatningsgummisil förbättrar materialrenheten i produktionen . En sil tar bort agglomerat och små metallrester som gör att ytan på den samextruderade profilen utvecklar dyra defekter.
Designhänsyn för materialgränssnittet
I en bra design bör tjockleken på det yttre lagret vara minst 0,8 millimeter. Om det yttre lagret är tunnare än så är det mer sannolikt att flödet bryts upp, vilket orsakar hål. För tätningsprofiler som behöver en mjuk, flexibel läpp kan toppskiktet vara 1,5 till 3 millimeter tjockt. Den inre hårda kärnan, ofta en tät EPDM, står vanligtvis för den huvudsakliga bärande delen. Du kan också inkludera ett samextruderat lager som fungerar som ett bindemedel och hjälper till att sammanfoga två annars oförenliga gummimaterial.
Vanliga co-extruderingsdefekter och hur man åtgärdar dem
De vanligaste defekterna som uppstår vid samextrudering är dålig bindning, flödesmärken vid gränsytan, dimensionsinstabilitet och ytjämnhet. Inget av dessa fel är oundvikligt. De är alla spårbara till en specifik parameteravvikelse och med metodisk processkontroll kan du snabbt korrigera dem.
Dålig bindning mellan lager
Den allvarligaste defekten är dålig vidhäftning. När bindningen misslyckas kan profilen delamineras under hantering eller drift. Grundorsaken är nästan alltid ett inkompatibelt härdningssystem eller en temperaturskillnad som gör att ett lager börjar härda innan det möter det andra. För att fixa detta bör du se till att de två föreningarna har en liknande bränntid. Om du använder ett peroxidsystem i en förening och ett svavelsystem i den andra, kommer gränssnittet helt enkelt inte att tvärbindas. Lösningen är att använda ett kompatibelt härdningssystem över alla skikt eller att lägga till ett tunt bindningsskikt.
Flödesmärken och gränssnittsförvrängning
Flödesmärken är synliga som tunna, vågiga linjer i gränsytan mellan lagren. De orsakas av turbulens när de två materialen möts. Detta händer när viskositetsskillnaden mellan föreningarna är för stor eller när formhuvudets temperatur är ojämn. Ett munstyckshuvud med en separat temperaturkontrollzon för varje kanal kan minska problemet, men den mest effektiva lösningen är att höja temperaturen på blandningen med högre viskositet med 5 till 10 grader Celsius. Detta bringar viskositeten och flödeshastigheten närmare det andra lagret.
Dimensionell variation
Om profilbredden eller skikttjockleken avviker är orsaken vanligtvis en förändring i skruvhastighet eller en fluktuation i linjehastighet. Detta gäller särskilt om linjen inte är utrustad med servodrivna motorer. En växelmotor kommer att ha en variation på 2 till 5 procent under belastning, medan en servomotor vanligtvis håller hastigheten inom 0,1 procent. Profilens dimensionstolerans vid gränssnittet är mycket känslig. En variation på 2 procent i skruvhastighet kan lätt skapa en tjockleksbandvariation på 0,3 millimeter. Att uppgradera till en servodrift är det mest pålitliga sättet att få detta under kontroll.
| Defekt | Rotorsak | Åtgärder att vidta |
|---|---|---|
| Delaminering vid gränssnitt | Inkompatibla botemedelssystem | Använd samma härdningsförpackning i båda föreningarna |
| Flödesmärken | Viskositetsfelmatchning eller formtemperaturgradient | Värm upp den styvare blandningen eller justera den lokala formtemperaturen |
| Skikttjockleksdrift | Motoreffektvariation | Montera om till servodrifter eller byt ut felaktiga växellådor |
| Ytjämnhet | Föroreningar i förening | Installera en varmmatningsgummisil framför extrudern |
Där co-extrudering ger mest värde
Samextrudering är särskilt värdefullt i tre produktkategorier: tätningslister för bilar, industriella slangar och kanalsystem och tätningar för byggnadsprofiler. Dessa applikationer kräver en yttre hud som motstår åldrande och en hårdare kärna som behåller formen eller stödjer fästelement. De har även volymkrav som motiverar satsningen på en dedikerad linje.
Automotive Weatherstripping
Bildörrar och fönstertätningar har ofta en cellgummidel för kompression och en solid del för fastsättning. Cellsektionen är vanligtvis ett skumgummi medan den fasta sektionen är en tät sammansättning. Samextrudering av dessa tillsammans i en gång ersätter en kostsam och arbetskrävande metod att sammanfoga två separata profiler. Bindningen är också mer hållbar. En tätning som går sönder vid gränssnittet skulle orsaka vatten- eller vindbrus, ett klagomål som skulle bli mycket dyrt att åtgärda efter att bilen har monterats. Kvaliteten på co-extruderingsbindningen är därför en kritisk säkerhets- och komfortegenskap.
Industriell slang och kanalisering
För industrislangar samextruderas ofta ett innerslang som är beständigt mot olja eller bränsle med ett yttre lock som ger nötnings- och UV-beständighet. En enkelsträngsprutad slang kan inte kombinera dessa två egenskaper. Samextrudering gör att slangen får en kemiskt resistent inneryta och en mekaniskt seg ytteryta i samma kontinuerliga produkt. Eftersom varje slang görs i en process är längdtoleranserna bättre och sömmar undviks.
Bygga profiltätningar
Väderskydd för dörrar och fönster är en annan vanlig applikation. En styv PVC- eller hård EPDM-kärna kan samextruderas med en mjuk, flexibel läpp. Detta gör en packning som är lätt att installera och tätar bra även på oregelbundna ytor. Enkelheten med en profil i ett stycke sparar även installationstid på plats. Byggare och fönstertillverkare föredrar detta eftersom delen levereras färdig att användas och tätningen är helt vidhäftad till kärnan.
Vad du bör tänka på innan du köper en co-extruderingslinje
Det viktigaste att utvärdera är om leverantören kan erbjuda ett komplett system, inklusive formen, extruderarna, härdningsenheten och nedströmsutrustningen, med en bevisad erfarenhet av samextrudering. Vissa utrustningskällor kan vara starka vid enstaka extrudering men saknar designförmågan för att göra högkvalitativa samextruderingsformar. Du bör fråga leverantören om det maximala antalet lager som de framgångsrikt har producerat och undersöka prover från deras testlinje.
Be även om dokumentation på styrsystemet. En samextruderingslinje som använder två oberoende styrenheter för de två extruderarna hanteras av separat logik. En bättre design är en enda styrenhet som automatiskt synkroniserar de två skruvhastigheterna. Detta är en nyckelfaktor för att hålla tjockleken på de olika lagren stabil under ett åtta timmars skift. Med separata kontroller måste linjeoperatören manuellt justera den andra extrudern varje gång den första driver, vilket är benäget att göra fel.
Ett ytterligare praktiskt övervägande är underhållstillgänglighet. Formhuvudet, liksom extrudercylindrarna, måste vara lätta att öppna och rengöra. Sammansättningsförändringar är frekventa inom gummiindustrin, och ett munstycke som tar två timmar att demontera kan tära på din tillgängliga produktionstid. Ett väldesignat formhuvud med en gångjärns- eller svängöppningsmekanism kan tas bort på 15 till 20 minuter. Detta är en detalj som ofta förbises under köpbeslutet, men det gör en betydande skillnad för den totala drifttiden.
Leverantörens eftermarknadsservice är lika viktig. För samextruderingsutrustning är formen och styrsystemet de två komponenter som sannolikt behöver justeras eller kalibreras efter idrifttagning. En leverantör med ett kunnigt serviceteam kan hjälpa dig att trimma processen. En leverantör som bara skickar maskinen utan att tillhandahålla startsupport kan lämna dig med många försök innan du får produkten korrekt.
Vanliga frågor om co-extrudering
Nedan är de vanligaste frågorna från gummiprodukttillverkare som utvärderar denna process.
Vad är det maximala antalet lager som kan samextruderas på en gång?
I industriell praxis är tre lager standardgränsen för de flesta produktionslinjer, medan specialiserad utrustning kan köra fyra eller till och med fem lager. Den praktiska gränsen är vanligtvis relaterad till stansdjupet och graden av kontroll som krävs. Fler lager innebär en större form, fler temperaturzoner och ett dyrare kontrollsystem. För de flesta tätnings- och tätningsprofiler räcker två lager.
Kan två olika basgummipolymerer samextruderas?
Det är endast möjligt i mycket specifika fall. Exempelvis extruderas NBR/PVC-blandningar ofta tillsammans med andra liknande material. Men i allmänhet binder olika polärer som EPDM och silikon inte bra. Härdningskemin är för annorlunda. Om du behöver ett silikonskikt på en EPDM-profil kan du behöva använda en mekanisk förregling i formen eller ett bindeskikt däremellan.
Vilken är den normala toleransen för lagertjocklek vid samextrudering?
En välkontrollerad process kan hålla tjocklekstoleransen vid gränssnittet till plus eller minus 0,15 millimeter. Den totala profilens dimensionstolerans anges ofta som plus eller minus 0,3 millimeter, beroende på storlek och användning. För att uppnå detta krävs både servodrivna motorer och en dyna som är byggd för snäva toleranser.
Påverkar härdningsmetoden bindningskvaliteten?
Ja. Mikrovågshärdning ger i allmänhet en mer enhetlig bindning eftersom värmen genereras inuti gummit. Vid saltbadshärdning kan det yttre skiktet härda något snabbare än det inre skiktet, vilket kan orsaka stress vid gränsytan. För tjocka samextruderade profiler är mikrovågsugn ofta det bättre valet. För tunna profiler kan båda metoderna fungera bra.
Hur kan jag testa om mina två föreningar kommer att binda bra?
Förbered ett litet prov av de två föreningarna och kör ett enkelt samextruderingsförsök på din leverantörs testlinje. Efter härdning skär du en remsa av profilen och dra isär den med ett handdragprov. Förbindningen bör visa ett sammanhängande fel i ett av materialen, vilket innebär att gummit i sig slits i stället för att separera rent vid gränssnittet. Om du märker en ren, glansig separationslinje är bindningen svag.
Är samextrudering värt investeringen för en liten fabrik?
Det beror på din ordervolym och antalet kompositprofiler du producerar. Om du har en miljö med hög mix och låg volym, kan installationstiden för en co-extruderingslinje kompensera för dina arbetsbesparingar. Om du har en dedikerad produkt med volym över 200 000 meter per år är investeringen vettig. Brytpunkten är ofta runt ett och ett halvt till två år, förutsatt att du kan hålla linjen igång med högt utnyttjande.
Final Takeaway på Co-Extrusion
Samextrudering är det mest direkta sättet att producera gummiprofiler med en kombination av styva och mjuka sektioner, olika färger eller distinkta ytegenskaper i en kontinuerlig operation. Processen kräver en väldesignad multi-extruderlinje, en form som ger ett jämnt och balanserat flöde och kompatibla föreningar med matchande härdningssystem. Belöningen är en betydande minskning av arbetskostnaden, förbättrad produktkonsistens och en bindning som faktiskt varar.
Om du funderar på att lägga till en samextruderingslinje eller optimera en befintlig, är det första steget att se över din produktmix och identifiera vilka profiler som skulle spara mest från en enstegsprocess. Arbeta sedan med en leverantör som kan demonstrera processen med din egen förening. En linje som är parametriserad för ditt material från dag ett blir lättare att få till pålitlig produktion. Håll ett öga på toleransen, det enkla att underhålla formen och synkroniseringen mellan extruders, eftersom dessa är de tre områdena som avgör den praktiska framgången för din samextruderingsoperation.
För ytterligare bakgrund om hur gummimaterial beter sig under extrudering kan du hänvisa till våra branschartiklar om egenskaper och egenskaper hos gummimaterial .
