Produktionslinjer för gummi och silikon extrudering Kan stöta på olika problem under drift, såsom blockering, dimensionell avvikelse, ytfel, etc. Dessa problem påverkar direkt produktionseffektivitet och produktkvalitet. Att förstå gemensamma orsaker till misslyckanden och hitta lösningar i tid kan hjälpa operatörerna att snabbt felsöka problem och säkerställa en stabil drift av produktionslinjen.
1. Extruder Blockage (Bridging/Breaking)
Möjliga orsaker
Problem med råmaterial:
Dålig fluiditet hos gummiföreningen (såsom för hög hårdhet, fukt eller föroreningar).
Ojämn utfodring (olika partikelstorlekar eller agglomeration).
Problem med utrustning:
Felaktig design av utfodringsporten (såsom för liten utfodringsvinkel).
Skruvslitage eller ojämförligt komprimeringsförhållande.
Felaktig temperaturinställning (för låg leder till dålig mjukgöring av gummiföreningen).
Lösningar
Optimera råvaror:
Använd förblandat gummi för att säkerställa jämn fluiditet.
Torka gummiföreningen (silikon måste kontrollera fuktigheten <0,1%). Justera utrustning:
Kontrollera skruvslitage och byt ut vid behov.
Öka temperaturen på utfodringssektionen (vanligtvis 70 ~ 90 ℃ för silikon och 100 ~ 120 ℃ för gummi).
Lägg till en tvångsmatningsanordning (t.ex. en sidmatare).
2. Instabil storlek på extruderad produkt (för stor/för liten)
Möjliga skäl
Extruderingshastighet matchar inte draghastighet:
För snabb dragkraft → Produkten blir tunnare.
För långsam dragkraft → Produkten blir tjockare.
Temperaturfluktuation:
Huvudtemperaturen är för hög → smälta expanderar, storleken är för stor.
Temperaturen är för låg → Dålig mjukgöring, ojämn storlek.
Mögelproblem:
Die slitage eller orimlig design (som obalanserad flödeskanal).
Lösning
Optimera processparametrar:
Justera draghastighet för att synkronisera med extruderingshastighet (lasermätare kan installeras för realtidsövervakning).
Stabilisera temperaturen för varje sektion (vanligtvis är matemperaturen för silikonekstredning 160 ~ 200 ℃ och gummi är 140 ~ 180 ℃).
Kontrollera formen:
Mät formstorleken regelbundet och byt ut den när den bärs allvarligt.
Använd justeringsform med flera hål (lämplig för produkter med komplexa tvärsnitt).
3. Ytfel (bubblor, grovhet, sprickor)
Möjliga skäl
Bubblor:
Gummi innehåller vatten eller flyktiga ämnen (silikon är lätt att absorbera fukt).
Dåligt avgaser (vakuumextruder är inte på eller vakuum är otillräckligt).
Grov yta:
Extruderingstemperatur är för låg → ofullständig mjukgöring.
Skruvhastigheten är för hög → Överhettning av skjuvning leder till nedbrytning.
Sprickor:
Kylning för snabbt (såsom låg temperatur på kallt vattentank).
Problem med gummiblandning (såsom felaktigt vulkaniseringssystem).
Lösning
Rå materialbehandling:
Silikon måste torkas i förväg (100 ℃ × 2 timmar).
Stärk gummiutsläpp under gummiblandning (undvik att luftfinten). Justera processen:
Öka temperaturen på mjukgöringssektionen (silikon rekommenderas att vara 90 ~ 120 ℃).
Minska skruvhastigheten (vanligtvis styrd vid 20 ~ 60 rpm).
Använd gradientkylning (varmt vatten först och sedan kallt vatten).
Andra vanliga problem
| Felfenomen | Möjliga orsaker | Lösningar |
| Produktdeformation | Otillräcklig kylning eller överdriven lindningsspänning | Öka längden på kylvattentanken och justera den lindande spänningen |
| Ojämn färg | Dålig masterbatchdispersion eller dålig skruvblandningseffekt | Öka blandningssektionstemperaturen och använd en hög skjuvskruv |
| Dålig vulkanisering | Otillräcklig vulkaniseringstemperatur/tid | Kontrollera temperaturen i vulkaniseringslådan (silikon är vanligtvis 180 ~ 220 ℃) |
Förebyggande underhållsrekommendationer
- Daglig inspektion: Rengör matningsporten och kontrollera om värmningsringen är skadad.
- Veckounderhåll: Smörj skruvlagret och kontrollera drivremens täthet.
- Månadsunderhåll: Kalibrera temperaturkontrollsystemet och kontrollera mögelkläderna.
